Логистический подход на практике (на примере компании)

Содержание:

Введение

В настоящее время все больше российских компаний осознают необходимость создания эффективной логистической системы как неотъемлемого условия успешного функционирования бизнеса. В связи с этим, все большую значимость приобретает система логистического управления.

Система логистического управления материальным потоком действует по принципу непосредственного реагирования на ежедневные колебания спроса в процессе распределения продукции. Спрос - закономерное экономи­ческое явление, колебания которого являются в свою очередь одним из важнейших факторов влияния на конкурентоспособность организации^[1].

Практика показывает, что в настоящее время рыночные отношения формируются в условиях высокой конкуренции. Каждой компании, желающей оставаться на высоком уровне конкурентоспособности и чтобы добиться успеха в осуществлении предпринимательской деятельности, уже недостаточно использовать лишь маркетинговые подходы, требуется применение со­временных высокоэффективных методов управления процессами. Наиболее прогрессивным направлением в этой области является применение логистического подхода^[2].

Объектом исследования в работе является ПАО «АВТОВАЗ».

Предмет исследования – применяемые на предприятии логистические подходы.

Цель исследования – анализ логистических подходов, используемых ПАО «АВТОВАЗ».

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие задачи:

1. Изучить сущность логистического подхода в управлении запасами предприятия;
2. Охарактеризовать методики внедряемых логистических систем при управлении запасами;
3. Рассмотреть применение логистического подхода Just-in-Time на предприятии ПАО «АВТОВАЗ».

Методической основой исследования являются учебная и методическая литература, статьи в периодической печати и Интернет-ресурсы.

Сущность логистического подхода в управлении запасами предприятия

Логистика направлена на оптимизацию издержек и заключается в организации рационального процесса товародвижения от поставщиков сырья к потребителю, включающий в себя выполнение таких логистических операций как: закупку материальных ценностей, создание запасов, размещение и хранение материальных ценностей на складе, транспортные услуги, распре­деление готовой продукции потребителям^[3].

Всё чаще российские предприниматели сталкиваются с рядом проблем при применении в работе логистического процесса на предприятии. А именно не эффективная работа службы логистики, которая за собой влечет ряд проблем в организации работы транспортного и складского процесса. Для их устранения большинство руководителей прибегают к применению инструментов логистического воздействия, что позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций, а именно:

• сокращение простоев оборудования;
• оптимизация запасов;
• сокращение временных затрат на организацию складских работ;
• эффективное использование складских площадей;
• снижение запасов на пути движения материального потока;
• снижение транспортных расходов.

При этом создаются оптимальные условия для функционирования микросреды предприятия и увеличив уровень логистического сервиса.

В условиях рыночной экономики предприятия стремятся улучшить функционирование своей деятельности и приобрести преимущества по отношению к своим конкурентам. Некоторые предприятия используют для этого методы стимулирования сбыта (разрабатывают акции, привлекательную упаковку и т.д.), другие делают акцент на стратегии (диверсификация, узкая специализация), третьи уделяют внимание издержкам и т.д. Но на сегодняшний день все больше предприятий делает ставку на внедрение логистического подхода, как основного аспекта по созданию эффективной деятельности и приобретения конкурентного преимущества.

Логистический подход – это комплекс мер, направленных на улучшение функционирования логистической системы предприятия.

Основными элементами логистической системы являются: склад, транспорт, запас, информация и т.д. Следует указать, что важнейшей составляющей логистической системы, влияющей на финансовый результат предприятия, является запас. Использование логистического подхода с целью повышения эффективности деятельности предприятия определяет необходимость управления запасами.

В науке на сегодняшний день существует множество различных трактовок понятия «запас», которые характеризуют его с разных точек зрения: экономики, менеджмента, бухгалтерского учета и др. С учетом логистического подхода можно предложить следующее определение категории «запас» – это товарно-материальные ценности в приложении к ним логистиских операций.

Само понятие запас принадлежит к объективной категории. Это связано с тем, что при рыночных условиях осуществляется товарное производство. Следовательно, когда предприятие производит какой - либо товар – это уже и есть запас и его наличие не зависит от субъекта управления. Однако необходимо отметить и субъективную сторону категории «запас», которая заключается в том, что запасом необходимо управлять (определять размер и состав запаса). Следовательно, существует необходимость в квалифицированных кадрах по управлению запасами. Таким образом, при изучении категории «запас» обе стороны являются равнозначно важными.

К запасу материальных ценностей относят сырье, комплектующие, материалы, готовые изделия, находящиеся в сферах производства и торговли. А составляющими запаса являются информация, финансовые ресурсы или прочие разнообразные ценности^[4].

Как показывают исследования, деятельность по управлению запасами представляет собой проблемную область для предприятий, работающих в различных секторах экономики, и как, правило, она связана с финансированием запасов, т.е. расходами на их создание и обслуживание. С одной стороны отсутствие необходимого объема запасов может привести к простою оборудования, упущенной прибыли в связи с отсутствием товара на складе в момент возникновения повышенного спроса, а значит потери потенциальных покупателей, закупки мелких партий товаров по более высоким ценам и др. Излишние размеры запасов могут привести к дополнительным расходам, возникающим вследствие отвлечения денежных средств из оборота, содержания запасов на складе, утрате их потребительских свойств и т.д.

Методики внедряемых логистических систем и их реализация

Система KANBAN была разработана и впер­вые в мире реализована фирмой «Toyota». В 1959 году эта фирма начала эксперименты с си­стемой KANBAN и в 1962 году запустила про­цесс перевода всего производства на этот прин­цип. В основе организации производства фирмы «Toyota» лежит годовой план производства и сбыта автомобилей, на базе которого составля­ются месячные и оперативные планы среднесу­точного выпуска на каждом участке, основанные на прогнозировании покупательского спроса (период упреждения - 1 и 3 месяца). Суточные графики производства составляются только для главного сборочного конвейера. Для цехов и участков, обслуживающих главный конвейер, графики производства не составляются (им устанавливаются лишь ориентировочные месяч­ные объёмы производства).

Постоянное использование философии «точно в срок» позволяет раскрыть необнаруженные де­фекты. Так как запасы продукции и деталей могут скрывать проблемы на производстве, то при их уменьшении ежедневный контроль выявит, к примеру, неисправности или простои^[5].

Для регулирования в системе KANBAN ис­пользуют сигнальные устройства (карточки и пр.). При безбумажной технологии в виде сиг­нальных устройств вместо карточек используют­ся контейнеры (KLT тара). Карточки или кон­тейнеры составляют суть системы KANBAN. Разрешение производить или поставлять допол­нительные комплектующие исходит из после­дующих операций. Карточка является разреше­нием на получение или производство следующей партии комплектующих^[6].

Вместо карточек можно использовать кон­тейнер в качестве сигнального устройства. В этом случае появление пустого контейнера на производственном участке визуально сигнализи­рует о необходимости его заполнения. Количе­ство материальных запасов регулируется про­стым добавлением или удалением контейнеров.

Другим вариантом организации сигнализации является маркировка на полу, выполненная в виде контура тары. Пустое место, обозначенное конту­ром, сигнализирует о необходимости пополнения. Также возможна установка стеллажей у производ­ственного участка, где каждое место выступает в виде сигнального устройства и его освобождение служит сигналом для его пополнения.

Возможны другие способы сигнализации, в том числе основанные на IT технологиях.

Система KANBAN не должна приводить к нулевым материальным запасам на производ­ственном участке и обеспечивает контроль ко­личества материалов, которое должно находить­ся в производственном процессе в данный мо­мент времени.

Последовательность внедрения системы KANBAN представлена ниже:

• анализ данных о среднемесячном потребле­нии каждого управляемого по системе KANBAN изделия;
• определение объема контейнеров (объем материалов необходимый для одного производ­ственного шага) по следующей формуле: сред­ний расход за время пополнения, умноженный на страховой фактор (10-30%);
• изменение логического и физического рас­положения мест складирования деталей по рабо­чим участкам;
• разработка системы сигналов по принци­пам, описанным выше.

При функционировании системы JIT ничего не производится и запас на производственном участке не пополняется пока конечный продукт не будет реализован или отгружен. Когда конеч­ный продукт «вытянут», для восполнения изъ­ятого «вытягиваются» изделия из предыдущей стадии производства или от поставщиков. Таким образом, система Just-in-Time предполагает обеспечение производственного участка всем ассортиментом материалов и комплектующих, необходимых для сборки (изготовления) такого количества производимых изделий на данном участке, которое его покинуло.

Таким образом, отправной точкой для по­полнения запаса на производственном участке при реализации системы KANBAN является сигнал, выдаваемый в виде карточки или пусто­го контейнера по мере его окончания, но при этом на производственном участке есть полно­стью заполненный контейнер в объеме запаса, достаточного для работы на период пополнения + 10 - 30% (страховой запас). В системе Just-in­Time отправной точкой служит отгрузка готово­го изделия с производственного участка, после которой осуществляется пополнение запаса в объеме, необходимом для производства следу­ющего аналогичного изделия.

Точно в срок (Точно вовремя, ТВС, Just In Time, JIT) - наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея кон­цепции заключается в следующем: если произ­водственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрика­ты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замора­живающие денежные средства фирмы, не нуж­ны. Является также одним из основных принци­пов бережливого производства.

Широкое распространение системы «Точно в срок» началось с конца 50-х годов XX в., когда японская компания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии начали внедрять систему KANBAN. В настоящее время система «Точно в срок» широко используется в Японии, США и Европе^[7].

Применение логистического подхода Just-in-Time на предприятии ПАО «АВТОВАЗ»

В табл.1 дана характеристика подсистем системы транспортно - логистических услуг ПАО «АВТОВАЗ»

Таблица 1 - Характеристика подсистем системы транспортно - логистических услуг ПАО «АВТОВАЗ»

Наименование подсистемы	Характеристика подсистемы
Подсистема транспортного хозяйства	Основными функциями транспортного хозяйства предприятия являются перевозки, погрузка-разгрузка и экспедирование грузов. Транспортное хозяйство обслуживает потребности предприятия в грузоперевозках в сфере снабжения, производства и сбыта.
Подсистема складского хозяйства	Главной функцией является хранение товаров в соответствие с требованиями, предъявляемыми к товару. Размещение товаров на складе в зависимости от частоты потребности в товаре и др.
Подсистема транспортно- логистических услуг	Оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей. Среди них: подготовка товаров для продажи; проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж; придание продукции товарного вида, предварительная обработка; транспортно-экспедиционные услуги; упаковка, маркировка; паллетирование грузов и др.

В табл.2 дана характеристика подсистем системы транспортно - логистических услуг ПАО «АВТОВАЗ»

Таблица 2 - Характеристика связей между подсистемами системы транспортно - логистических услуг ПАО «АВТОВАЗ»

Наименование подсистемы	Характеристика связей
Подсистема транс-портного хозяйства – подсистема склад-ского хозяйства	Транспортировка товаров со склада потребителям, предоставление отчетов о доставке, погрузка и разгрузка транспортных средств.
Подсистема склад-ского хозяйства - подсистема транс-портно-логисти-ческих услуг	Формирование грузов, паллетирование грузов, маркиров ка груза, упаковка товара.
Подсистема транс-портного хозяйства –Подсистема транс-портно - логисти-ческих услуг	Транспортировка товаров в соответствующих транспортных средствах, так как ПАО «АВТОВАЗ» специализируется на перевозке автомобилей; транспортировка при определенных температурах и т.п.

В результате изучения подсистем транспортного хозяйства, складского хозяйства и транспортно-логистических услуг предприятия ОАО Сан ИнБев выявлено:

В подсистеме транспортного хозяйства наблюдается нарушение прин­ципа своевременной подачи транспортного средства под погрузку и разгруз­ку, что приводит к задержке сроков поставки товаров. Таким образом, диагностируем наличие в данной подсистеме такой проблемы как несвоевремен-ные поставки товаров.

В подсистеме складского хозяйства наблюдается низкая производи-тельность средств погрузки и разгрузки, что приводит к простоям ТС под по­грузкой и разгрузкой. Таким образом, диагностируем наличие в данной под-системе такой проблемы как устаревшее оборудование ПР.

Выполнив анализ связей между подсистемами следует обратить на то что:

1) Связь между подсистемой транспортного хозяйства и складского хозяйства, как показало исследование, характеризуется неритмичностью. Задержки транспортных средств под погрузкой и разгрузкой возникают из-за
устаревшего оборудования. Это, в свою очередь, приводит к простоям транс­
портных средств на складах.

2) Связь между подсистемой складского хозяйства и подсистемой
транспортно-логистических услуг, характеризуется задержкой транспортных
средств что приводит к несвоевременным поставкам, и тем самым ухудшению качества предоставляемых услуг.

Таким образом, выявлен ряд проблем при взаимодействии транспорта и склада, которые необходимо решить для того, чтобы предприятие стало более эффективно функционировать.

Для поиска возможных методов и способов решения выявленных проблем были изучены учебные и научные издания, в том числе материал статей, периодических изданий, где освещены аналогичные проблемы.

1. Для решения проблемы задержки транспортных средств под погрузочно-разгрузочными работами на складах предлагается провести следующие мероприятия:

• расчет интервалов прихода автомобилей на погрузку и разгрузку;
• обновление погрузочно-разгрузочно средств на складах, для уменьшения времени простоев автомобилей;
• согласовать работу подсистем складского и транспортного хозяйства.

2. Для решения проблемы устаревших погрузо-разгрузочных средств предлагается провести следующие мероприятия:

• произвести замену погрузо-разгрузочных средств при возможности;
• организовывать своевременный ремонт погрузо-разгрузочных средств;
• по возможности улучшать состояние погрузо-разгрузочных средств.

3. Несвоевременные поставки товаров. Для решения проблемы несвоевременности поставки товаров предлагается провести следующие мероприятия:

• внедрение систем онлайн отслеживания товаров (грузов) в пути;
• скоординировать работу транспортных средств;
• пересмотреть расписание выезда транспортных средств со складов.

4. Для решения проблемы в организации работы склада предлагаются:

• использовать складские информационные системы;
• повысить контроль со стороны руководства за работой склада;
• внедрение адресного хранения.

После проведения экономического обоснования предложенных мероприятий, и в результате внедрения ожидается ,что данные мероприятия про­изведут положительный эффект на процесс усовершенствования организации транспортно-логистического сервиса, а также позволят решить огромный ряд сопутствующих проблем и повысить эффективность функционирования как транспортного, так и складского хозяйства предприятия ПАО «АВТОВАЗ».

В настоящее время система снабжения про­изводства в ПАО «АВТОВАЗ» характеризуется большой неравномерностью (коэффициент 21,5).

Это обусловлено созданием запасов на террито­рии потребителя, достаточных на месячный план производства, что является недопустимым при внедрении концепции Just-in-Time.

Поэтому при организации склада на террито­рии ПАО «АВТОВАЗ», который призван равно­мерно обеспечивать потребности производства по системе Just-in-Time, должно происходить сни­жение уровня содержащегося запаса и площади хранения. Однако при сложившейся системе пла­нирования снабжение производства при органи­зации концепции Just-in-Time не может быть ор­ганизовано первоначально в том виде, как описа­но выше. Этому также препятствует отсутствие исходной информации по потребности в ком­плектующих в зависимости от выпускаемой про­дукции в количестве, необходимом для ее сборки, и отсутствие планирования на текущую или сле­дующую рабочую смену.

В связи с этим внедре­ние концепции Just-in-Time по обеспечению по­требителей комплектующими со склада, органи­зованном на территории ПАО «АВТОВАЗ», мо­жет быть реализовано в три этапа:

Этап I. Отгрузка со склада комплектующих потребителям производится в рамках укрупнен­ной единицы (KLT), которой может быть доста­точно на различный период производства отдель­ными потребителями. Пополнение запаса на про­изводстве происходит по мере его завершения.

Этап II. После накопления данных о реаль­ной интенсивности расходования комплектую­щих потребителями пополнение запасов на про­изводственных участках осуществляется в коли­честве, равном среднесменным показателям по­требления. Данное условие приводит к необхо­димости комплектования заказов на складе с расфасовкой целого KLT на несколько и отправ­ке к потребителю с последующим ежесменным пополнением запасов.

Этап III. После сбора статистики и формиро­вания стандартов машинокомплектов, изменения системы планирования производства ПАО «АВТОВАЗА» комплектование заказов на скла­де осуществляется по машинокомплектам в за­висимости от потребителей в многооборотную многосекционную тару, которая доставляется потребителям в количестве машинокомплектов, необходимом на одну рабочую смену или под временной интервал (несколько часов).

Для обеспечения производства ПАО «АВТОВАЗ» по си­стеме Just-in-Time при поставках продукции в KLT таре для снижения уровней запасов на складах, находящихся на указанных производствах, предла­гается использование стратегии управления запа­сами «Min Max». Функционирование данной си­стемы заключается в определении максимально желательного уровня запаса по каждой товарной позиции на каждом из складов по критерию эконо­мической целесообразности с учетом затрат на хранение и доставку при минимальной партии KLT-1на товарную позицию и среднемесячного по­требления каждой товарной позиции. При сниже­нии запасов до определенных пороговых значений осуществляется заказ и пополнение продукции до максимально желательного уровня. При этом на складе должен содержаться страховой запас, обес­печивающий бесперебойное снабжение производ­ства в случае задержки плановой поставки.

Исходя из описанной стратегии, определяет­ся структура и объем запасов, размещаемых на создаваемых складах ПАО «АВТОВАЗ». Структура хранящихся запасов:

Максимальный желательный запас: объ­ем продукции, размещаемый на хранение, рас­считанный на основе критерия экономической целесообразности.

Пороговый запас: объем продукции, при достижении которого осуществляется заявка на пополнение запасов до максимально желатель­ного уровня. Рассчитывается исходя из сроков выполнения заявки на пополнение.

Страховой запас: объем продукции, обеспечивающий бесперебойное снабжение производства в случае задержки плановой по­ставки.

К 2023 г. с учетом планируемых темпов ро­ста объема производства на уровне 4,78% объ­ем выпускаемой продукции составит 64486 т, что эквивалентно среднесуточному выпуску продукции на уровне 176,7 т. В связи с имею­щейся технологией производства, переналадкой оборудования производственных линий для вы­пуска различных номенклатур и сложившегося спроса на продукцию уровень запасов в днях оборота составляет 10-14 дней. Соответственно максимальный единовременно хранимый запас продукции составляет 2438 т, что эквивалентно 1358 м³ продукции в таре.

Планируемый объем поставок крупным по­требителям ОАО «АВТОВАЗ» в стандартизированной KLT-1 таре на уровне 20200 т/год составит 31% от общего объема вы­пуска продукции. С появлением новых потреби­телей или при переводе существующих на мно­гооборотную тару данная величина к 2023 г. может составить 50%. Оставшаяся продукция будет поставляться в гофротаре, Big Box или металлическом контейнере. Гофротара подлежит укрупнению до стандарта грузовой единицы 1200x800x760 мм и размещается на хранение в паллетные стеллажи.

При этом около 61,5% объема поставок в ОАО «КАМАЗ», ОАО «АВТОВАЗ» производит­ся целыми монопаллетами сформированными из KLT-1 по описанному стандарту, что составляет 19% от общего объема. С учетом новых потре­бителей, которым поставки могут осуществлять­ся монопаллетами с многооборотной тарой или Big Box, указанную величину можно увеличить до 25%. Соответственно оставшиеся 25% в многооборотной таре отгружаются в объеме менее одной паллеты и хранятся предпочтительно в технологиях, не требующих укрупнения (грави­тационные или полочные стеллажные системы под стандарты KLT).

Общий запас продукции на складе распреде­ляется на запас продукции, поступившей из про­изводства и хранимой до упаковки, и запас упа­кованной и готовой к реализации продукции. Запас в днях оборота продукции, ожидающей упаковки, составляет от 4 до 6 дней, готовой продукции от 8 до 10 дней.

Таким образом, средний запас готовой про­дукции, прошедшей упаковку, составляет 9 дней оборота и 873 м³. Средний запас продукции, ожи­дающей упаковки, составляет 5 дней и 485 м³. С учетом среднего коэффициента неравномерности 1,2 произведен расчет потребных мест хранения.

Проведем расчет экономической окупаемости (табл.3).

Таким образом, экономическая оценка вари­антов функционирования ЛЦ ПАО «АВТОВАЗ» показывает, что возврат ин­вестиций для ЛЦ ПАО «АВТОВАЗ» - в 2024 г.

Таблица 3 - Расчет периода окупаемости проекта ЛЦ ОАО «АВТОВАЗ»

Показатели	2018 г.	2019 г.	2020 г.	2021 г.	2022 г.	2023 г.	2024 г.	2025 г.	2026 г.
Инвестиции (руб.)	12385920
Чистая прибыль (руб.)		1749195	-34377	544595	544595	544595	544595	544595	544595
Амортизация (руб.)		2185388	2185388	2185388	2185388	2185388	2185388	2185388	2185388
Чистый доход (руб.)		3934583	2151011	2729983	2729983	2729983	2729983	2729983	2729983
Дисконтируемый множитель	1	0,93	0,86	0,79	0,74	0,68	0,63	0,58	0,54
Чистый доход дисконтируемый (руб.)	-12385920	3659162	1849869	2156687	2020187	1856388	1719889	1583390	1474191
Реальная ценность (руб.)	-12385920	-8726758	-6876888	-4720202	-2700014	-843626	876263	2459654	3933844

Заключение

Логистика направлена на оптимизацию издержек и заключается в организации рационального процесса товародвижения от поставщиков сырья к потребителю, включающий в себя выполнение таких логистических операций как: закупку материальных ценностей, создание запасов, размещение и хранение материальных ценностей на складе, транспортные услуги, распре­деление готовой продукции потребителям^[8].

Всё чаще российские предприниматели сталкиваются с рядом проблем при применении в работе логистического процесса на предприятии. А именно не эффективная работа службы логистики, которая за собой влечет ряд проблем в организации работы транспортного и складского процесса. Для их устранения большинство руководителей прибегают к применению инструментов логистического воздействия, что позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций, а именно:

• сокращение простоев оборудования;
• оптимизация запасов;
• сокращение временных затрат на организацию складских работ;
• эффективное использование складских площадей;
• снижение запасов на пути движения материального потока;
• снижение транспортных расходов.

Список использованных источников

Алъбеков, А. У. Логистика коммерции: учеб. пособие / А. У. Альбеков, В. П. Федько, О. А. Митько. - Ростов-Феникс, 2016 – 312 с.

1. Дыбская, В. В. Логистика складирования для практиков / В. В. Дыбсая. - М.: Альфа-Пресс, 2015. - 23 с.

Гнездова Ю.В., Степаев К.С. Инновационная активность предприятий и современные требования экономической среды // Вестник Московского городского педагогического университета. Серия: Экономика. 2017. No 2. С. 47-56.

Гражданский, А. М. Основы логистики: учеб. пособие / А. М. Гражданский. - М., 2012 - 315с.

О’Шонесси Дж. Конкурентный маркетинг: стратегический подход: пер. с англ. СПб.: Питер, 2012. 394 с.

Пейли Н. Успешный бизнес-план. От стратегических целей к плану действий на один год. М.: Эксмо, 2016. 452 с.

https://en.wikipedia.org/wiki/Kanban

1. Гражданский, А. М. Основы логистики: учеб. пособие / А. М. Гражданский. - М., 2012 - 315с. ↑

2. Алъбеков, А. У. Логистика коммерции: учеб. пособие / А. У. Альбеков, В. П. Федько, О. А. Митько. - Ростов-Феникс, 2016 – 312 с. ↑

3. Дыбская, В. В. Логистика складирования для практиков / В. В. Дыбсая. - М.: Альфа-Пресс, 2015. - 23 с. ↑

4. Гнездова Ю.В., Степаев К.С. Инновационная активность предприятий и современные требования экономической среды // Вестник Московского городского педагогического университета. Серия: Экономика. 2017. No 2. С. 47-56. ↑

5. О’Шонесси Дж. Конкурентный маркетинг: стратегический подход: пер. с англ. СПб.: Питер, 2012. 394 с. ↑

6. https://en.wikipedia.org/wiki/Kanban ↑

7. Пейли Н. Успешный бизнес-план. От стратегических целей к плану действий на один год. М.: Эксмо, 2016. 452 с. ↑

8. Дыбская, В. В. Логистика складирования для практиков / В. В. Дыбсая. - М.: Аль-фа-Пресс, 2015. - 23 с. ↑